不锈钢板的温度达到多少

但是一些小节能项目的推广存在一定的障碍。这主要是因为该类项目的投资回收期相对较长，节能服务市场化机制进一步完善。目前节能效益明显的重大节能措施在钢铁企业中已经普遍配建。节能效益相对不明显，企业在经营困难时期不愿意投入资金和人力。此时，须充分发挥节能服务市场的优势，利用合同能源管理方式解决企业技术、资金、运行管理等问题，实现共赢。

节能工作取得了显著的成绩，国钢铁工业在过去十年间的吨钢能耗逐年下降。但依然存在一些问题，下一步发展中面临严峻的挑战，其中很重要的一个方面就是余热余能的利用问题。

构成该系统的工序内部，钢铁工业制造流程是一个大规模能源循环系统。各工序之间进行复杂的能量消耗、转换、再生、输送，而且钢铁联合流程具有很强的热管理特征。

其温度上至1500℃，钢铁生产消耗的一次能源中约40%以某种形式的热能释放出。下至近于环境温度的广泛范围。目前我国生产1吨钢发生的余热余能资源量约为8GJ9GJ主要分为副产煤气、排气余热、固体余热及废汽废水余热。副产煤气包括高炉煤气、焦炉煤气及转炉煤气，一般归为余能，但其显热及压力能属于余热；排气余热多为炉窑排出废气带走的热，占余热资源总量的一半左右，温度范围为250℃～1000℃；固体余热包括烧结矿、红焦炭、高炉渣、转炉渣及铸坯等的余热，一般在500℃以上；废汽废水余热包括蒸汽冷凝水、锅炉汽包的排污水（90℃～100℃）高炉冲渣水（70℃～90℃）等的余热。

余热余能利用获得大发展

钢铁工业余热余能利用技术得到广泛应用：其中，余热余能利用技术广泛应用。近年来。重点大中型企业的干式PT配备率已经超越90%吨铁发电量最高已经超越50kwh重点大中型企业干熄焦比例达到42.3%吨焦炭回收蒸汽最高超越570kg吨烧结矿回收蒸汽最高超越70kg燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP作为最高效的能源转换装置，行业内迅速推广，包钢、莱钢、太钢、沙钢等近20家钢铁企业均建有CCPP

饱和蒸汽发电、蓄热式加热炉烧低热值高炉煤气技术、连铸坯热送热装、高炉冲渣水余热利用、转炉汽化冷却蒸汽直供RH等技术在行业内广泛应用，此外。煤调湿技术、焦炉上升管余热利用、热导油蒸氨等技术也有所突破。

高炉、焦炉、转炉煤气的利用量逐年提高，煤气损失率逐年降低。近年来。损失率逐年降低。与2006年相比，2010年焦炉煤气损失率降低了0.96个百分点，高炉煤气损失率降低了2.65个百分点，转炉煤气损失率降低了11.25个百分点。

自发电比例由2006年的21.6%上升到2010年的31.9%提高了10.3个百分点。邯钢、唐钢等企业的自发电比例超过了70%自发电比例不时提高。楷体）钢铁行业余热余能综合利用水平和自发电比例不时提高。

激进回收方式问题有待解决

但是余热余能自身具有布局分散、品质整齐不齐的特点，虽然近年来钢铁工业的余热余能利用取得了一定的成绩。造成了以激进方式回收利用能源存在一定问题。而且二次能源生产总量总要大于消费量，一定水平上存在能量供、需不匹配。目前，钢铁工业余热余能利用普遍存在如下问题：

造成了严重的无效回收。例如副产煤气的回收都经过煤气除尘设施和煤气加压输配设施，一是往往重视余热余能的回收而轻视利用效率。消耗了一定的本钱，如回收的煤气没有找到合适的用户而放散，这就是严重的无效回收现象。

造成能流传输能耗高、传输损失大。例如长距离输送中低温的饱和蒸汽，二是保守的能源回收利用普遍采用长距离输送方式。会造成大量热损失，不只使回收能源又浪费掉，还会造成软水流失形成新的损失。

钢铁企业目前普遍存在蒸汽大量放散现象，三是蒸汽系统没有得到高效利用。尤其是夏季，有很大的回收利用空间；与此同时，往往热电配减温减压器供蒸汽管网，中间环节没有任何对外做功过程，能量升值非常大。

没有做到能级匹配和温度对口。由于局部企业缺乏统一的用能管理及经济调节措施，四是局部耗能设备介质使用不合理。使得各用能工序纷纷争抢优质能源，最后往往就造成了高能低用的现象，从全局的角度来看能效低下。

应对新形势下的挑战